Profils spéciaux pour glissières télescopiques et rails linéaires
Un fabricant de glissières télescopiques produisait jusqu’alors les composants nécessaires en interne par usinage à partir de barres pleines, un procédé qui consommait beaucoup de temps d’outil et générait des chutes considérables. Le passage à un profil préformé visait à réduire les coûts de transformation, en particulier ceux liés aux outils consommables, et à diminuer la matière enlevée lors de l’usinage. Montanstahl a été chargé de fournir des profils de poutrelles et de plats aux dimensions spéciales, en acier au carbone C45 ou en acier inoxydable 316L selon l’application, en utilisant la technologie de production la plus économique pour chaque géométrie et chaque quantité. Une approche par prototypes a été convenue : les prototypes ont été livrés et approuvés par le client avant l’engagement des quantités de série.
Pourquoi les profils préformés réduisent les coûts de production des glissières télescopiques
Usiner un rail de glissière télescopique à partir d’une barre pleine transforme en copeaux une grande partie de la matière d’origine, consomme beaucoup de durée de vie d’outil et exige des temps de cycle longs par pièce. Un profil préformé proche de la cote finale rapproche la section de départ de la géométrie finie, réduisant le volume de matière enlevé, le temps d’usinage par pièce et le coût des outils consommables par unité produite. L’économie croît directement avec l’écart entre la section de la barre et celle du rail fini : plus la géométrie du rail est complexe, plus l’économie potentielle est grande en partant d’un profil préformé plutôt que de la matière pleine. Pour les profils produits en quantités récurrentes, l’investissement dans l’outillage d’une production sur mesure est rapidement amorti par l’économie cumulée sur les coûts d’usinage.
Production multitechnologie : le bon procédé pour chaque géométrie
La gamme de poutrelles requise, de 40 mm à 150 mm de hauteur avec des épaisseurs variables, couvre un domaine géométrique où aucune technologie de production n’est optimale pour toutes les tailles. Montanstahl a choisi la filière de production de chaque profil en fonction de la géométrie de la section, de la quantité requise et de la nuance : l’extrusion à chaud, le laminage à chaud et le soudage laser ont tous été utilisés sur la gamme de poutrelles. Les plats ont été découpés au laser aux dimensions requises et sablés afin d’obtenir une surface suffisamment homogène pour les usinages ultérieurs du client. Tous les profils ont été produits en acier au carbone C45 et en acier inoxydable 316L, offrant au client une source unique pour toute la gamme, quel que soit l’environnement d’utilisation et la spécification de matériau correspondante.
Contexte d’application
Ce projet s’inscrit dans le segment Glissières télescopiques de Montanstahl, où des profils spéciaux en acier au carbone et en acier inoxydable sont produits comme ébauches d’usinage préformées pour les fabricants de glissières télescopiques, de guidages linéaires et de composants mécaniques de précision similaires. Adapter la technologie de production à la géométrie et à la quantité de chaque profil, plutôt que de faire passer chaque section par un procédé unique, permet à Montanstahl de fournir une gamme complète de profils de rails auprès d’une source unique, à un coût compétitif, en nuances carbone comme inox. Les prototypes sont produits et approuvés avant le lancement des séries, ce qui protège l’investissement du client dans l’outillage et la qualification du procédé. Les profils sont livrés dans le monde entier aux fabricants de glissières télescopiques et de rails linéaires.