Edelstahlprofile ersetzen Messing in Förderanlagen
Neue Hygienevorschriften können ein Bauteil über Nacht obsolet machen, selbst wenn es einwandfrei funktioniert. Ein führender Hersteller industrieller Förderbandsysteme musste stranggepresste Messingprofile durch einen hygienischeren und langlebigeren Werkstoff ersetzen, und Edelstahl war die naheliegende Wahl. Das Bauteil selbst verzeiht nichts: Es ist sehr klein, weist exakt zentrierte Rundbohrungen mit Hinterschneidungen auf und muss auf eine exakte Länge von 35 Zentimetern geliefert werden. Montanstahl fertigte es aus Edelstahl 1.4404 (316L) in einer dreistufigen Abfolge aus Walzen, Ziehen und präzisem Fräsen.
Wenn Vorschriften einen Werkstoffwechsel erzwingen
Der Kunde stellt industrielle Förderbandsysteme her und musste von stranggepressten Messingprofilen auf einen hygienischeren und langlebigeren Werkstoff umsteigen, um neue Hygienevorschriften zu erfüllen. Messing wird seit Langem für Führungselemente verwendet, weil es sich leicht bearbeiten lässt und leise gegen Kunststoffketten läuft; in einer Umgebung, in der Oberflächen wiederholt nass gereinigt werden und jede Abgabe von Stoffen an das Produkt inakzeptabel ist, passt es jedoch schlecht – deshalb ist Edelstahl in der gesamten Lebensmittel- und Getränkeindustrie zum Referenzwerkstoff geworden. Der Werkstoffwechsel ist kein einfacher Ersatz eins zu eins. Die benötigten Profile sind sehr klein, haben äusserst enge Toleranzen und müssen auf eine exakte Länge von 35 Zentimetern geliefert werden; der Umstieg erforderte daher einen fortgeschrittenen technischen Ansatz, der absolute Präzision liefert und zugleich strenge Hygienestandards erfüllt.
Kleine Querschnitte, zentrierte Bohrungen und Hinterschneidungen
Drei Anforderungen prägten die Arbeit. Die erste bestand darin, Edelstahlprofile mit kompakten Abmessungen bei sehr engen Toleranzen und maximaler Präzision zu fertigen – eine Kombination, die umso schwieriger wird, je kleiner der Querschnitt ist, weil weniger Material den Umformkräften widersteht und weniger Spielraum bleibt, bevor eine Abweichung ins Gewicht fällt. Die zweite war das Präzisionsfräsen der Profile, um exakt zentrierte runde Elemente mit äusserst engen Toleranzen zu erzeugen, mit Hinterschneidungen, die kein Umformverfahren allein herstellen kann. Die dritte: Das Ergebnis musste strenge Hygiene- und Haltbarkeitsanforderungen für den industriellen Einsatz erfüllen, was Werkstoffgüte, Oberfläche und die Form selbst einschränkt, denn scharfe innere Vertiefungen, in denen sich Rückstände festsetzen, sind ebenso ein Hygieneproblem wie die falsche Legierung. Zudem verhält sich Edelstahl unter dem Werkzeug ganz anders als Messing, da er beim Zerspanen kaltverfestigt; die Bearbeitungsstrategie musste deshalb neu durchdacht statt übernommen werden.
Anwendungskontext
Die Lösung war ein dreistufiger Prozess, in dem jede Stufe das tut, was sie am besten kann. Walzen und Ziehen formten das Grundprofil, stellten die Aussengeometrie effizient her und brachten sie in die von der Zeichnung geforderte Massklasse, während das Präzisionsfräsen die exakt zentrierten Rundbohrungen mit Hinterschneidungen erzeugte – Merkmale, die anders nicht zu erreichen sind. Edelstahl 1.4404, die EN-Bezeichnung von 316L, lieferte die Korrosionsbeständigkeit und die hygienischen Eigenschaften, die die neuen Vorschriften verlangen, mit einem Molybdängehalt, der sich für Nassreinigung und Reinigungsmittel eignet. Das Ergebnis sind 35 Zentimeter lange Teile genau nach Kundenspezifikation – ein massgeschneidertes, langlebiges Bauteil für den industriellen Einsatz. Kombinationen aus Umformen und Zerspanen wie diese sind im Montanstahl-Sortiment an Sonderprofilen gängige Praxis; Fragen zu Grenzen bei kleinen Querschnitten, Toleranzen und Endbearbeitung beantworten die technischen Q&A.